Sains peralatan: Apakah mesin paip ERW?

Apakah jenis paip keluli yang boleh dihasilkan oleh mesin paip ERW dan di kawasan manakah paip keluli ini digunakan?​

Dengan kelebihan pengeluaran yang cekap dan kos rendah, Mesin paip ERW boleh menghasilkan paip keluli dikimpal rintangan celah lurus (paip keluli ERW) pelbagai spesifikasi dan bahan. Mengikut diameter paip, ketebalan dinding, bahan dan kaedah rawatan permukaan, terdapat jenis produk yang kaya dan digunakan secara meluas dalam pelbagai bidang seperti kejuruteraan perbandaran, penghantaran tenaga, pembuatan jentera dan industri pembinaan.​

Dari perspektif jenis produk, pertama sekali, mengikut klasifikasi diameter paip, mesin paip dikimpal rintangan boleh menghasilkan paip dikimpal berdiameter kecil (diameter paip ≤50mm), paip dikimpal diameter sederhana (diameter paip 50-200mm) dan paip dikimpal berdiameter besar (diameter paip 200-630mm). Paip dikimpal berdiameter kecil biasanya paip berdinding nipis (ketebalan dinding 0.5-3mm). Spesifikasi biasa seperti DN15 (diameter paip 15mm), DN20 (20mm), dsb., kebanyakannya diperbuat daripada keluli karbon rendah, dan permukaannya selalunya tergalvani (iaitu paip dikimpal tergalvani). Paip keluli ini mempunyai rintangan kakisan yang baik dan digunakan dalam projek perbandaran untuk bekalan air dalaman dan luaran dan paip saliran, seperti paip salur masuk air paip dan cawangan saliran bilik mandi di bangunan kediaman; dalam bidang pembuatan mekanikal, ia boleh digunakan sebagai paip minyak hidraulik dan saluran paip pneumatik untuk peralatan mekanikal kecil. Kerana diameternya yang kecil dan ringan, ia adalah mudah untuk susun atur dalaman peralatan.​

Ketebalan dinding paip dikimpal berdiameter sederhana kebanyakannya 3-10mm, dan bahannya meliputi keluli karbon rendah dan keluli aloi rendah. Sebahagian daripadanya akan dirawat dengan salutan anti-karat (seperti salutan asfalt arang batu epoksi). Dalam bidang penghantaran tenaga, ia sering digunakan dalam saluran paip penghantar gas sederhana dan tekanan rendah bandar, seperti paip cawangan gas dalam komuniti, yang boleh memenuhi keperluan pengedap dan rintangan tekanan pengangkutan gas; dalam industri pembinaan, ia boleh digunakan sebagai bahan mentah untuk tiang menegak perancah dan palang silang, dan kekuatannya boleh menyokong beban pembinaan dan kos efektif daripada paip keluli lancar. Ketebalan dinding paip dikimpal diameter yang lebih besar biasanya 10-20mm, dan bahannya terutamanya keluli aloi rendah. Ia digunakan terutamanya dalam saluran paip pemanasan pusat bandar dan saluran paip air peredaran industri. Sebagai contoh, air penyejuk yang menyampaikan paip utama di kilang perlu menahan tekanan dan suhu tertentu. Kekuatan tinggi keluli aloi rendah dan pengedap selepas kimpalan dapat memastikan operasi jangka panjang dan stabil saluran paip.​

Mengikut klasifikasi bahan, mesin paip dikimpal rintangan boleh menghasilkan paip dikimpal keluli karbon rendah, paip dikimpal keluli aloi rendah dan paip dikimpal keluli tahan karat. Paip dikimpal keluli karbon rendah (seperti bahan Q235) mempunyai keluaran terbesar dan kos terendah. Mereka sesuai untuk senario dengan keperluan kekuatan yang rendah, seperti bekalan air biasa dan saliran dan paip cawangan gas; paip dikimpal keluli aloi rendah (seperti bahan Q345) telah menambah unsur aloi seperti mangan dan silikon, dan 30%-50% lebih tinggi daripada paip dikimpal keluli karbon rendah. Ia boleh digunakan dalam bekalan air bertekanan tinggi dan saluran paip tekanan industri, seperti saluran paip penghantaran cecair proses di loji kimia; paip dikimpal keluli tahan karat (seperti bahan 304 dan 316) mempunyai rintangan kakisan yang sangat baik dan boleh digunakan dalam persekitaran asid dan alkali. Ia digunakan dalam industri pemprosesan makanan untuk menyampaikan bahan mentah makanan dan saluran paip pembersihan air, dan dalam industri perubatan untuk saluran paip penghantaran cecair untuk peranti perubatan untuk mengelakkan pencemaran bahan.​

Mengikut kaedah rawatan permukaan, ia juga boleh dibahagikan kepada tiub hitam (tidak dirawat), tiub tergalvani, tiub bersalut plastik, dll. Paip hitam digunakan terutamanya dalam saluran paip sementara atau adegan di mana pemprosesan sekunder diperlukan dalam situasi berikutnya. Sebagai contoh, sebagai ahli paip penyambung dalam projek struktur keluli, cat anti-karat diperlukan dalam aplikasi seterusnya; salutan plastik disalut dengan polietilena, resin epoksi dan salutan plastik lain pada dinding dalam dan luar paip yang dikimpal. Sebagai tambahan kepada rintangan kakisan, mereka juga boleh mengurangkan skala dinding dalaman paip. Ia sesuai untuk menghantar kumbahan dan air sisa kimia dan media lain yang sangat menghakis, seperti saluran paip pengangkutan kumbahan loji rawatan kumbahan.​

Apakah spesifikasi operasi yang perlu diberi perhatian semasa menggunakan mesin paip ERW dan bagaimana untuk menjalankan penyelenggaraan harian?​

Sebagai peralatan industri berketepatan tinggi, operasi standard adalah kunci untuk memastikan keselamatan pengeluaran dan kualiti produk. Pada masa yang sama, penyelenggaraan harian saintifik boleh memanjangkan hayat perkhidmatan peralatan dan mengurangkan masa henti kegagalan.​

Dari segi spesifikasi pengendalian, anda mesti menyediakan terlebih dahulu sebelum menghidupkan mesin. Operator mesti memakai peralatan perlindungan, seperti topi keledar keselamatan, sarung tangan anti-panas, dan cermin mata untuk mengelakkan kerosakan yang disebabkan oleh percikan logam suhu tinggi semasa mengimpal; semak status setiap komponen peralatan, termasuk sama ada sistem ketegangan unwinder adalah normal, sama ada sistem penggelek mesin pembentuk diselaraskan, sama ada elektrod atau gegelung aruhan mesin kimpalan haus, dan sama ada paras cecair penyejuk sistem penyejukan adalah mencukupi. Jika komponen longgar, haus atau tidak mencukupi, ia perlu dilaraskan, diganti atau ditambah dalam masa. Ia dilarang sama sekali untuk beroperasi dengan kerosakan. Selepas memulakan mesin, pengeluaran percubaan diperlukan. Pertama, masukkan kumpulan kecil bahan mentah keluli jalur, perhatikan ketepatan pembentukan dan kualiti kimpalan paip yang dikimpal (seperti sama ada terdapat tidak dikimpal atau retak). Hanya selepas mengesahkan bahawa produk pertama layak melalui peralatan pengesanan (seperti pengesan kecacatan ultrasonik) anda boleh memasuki peringkat pengeluaran besar-besaran; semasa proses pengeluaran, pengendali perlu memantau parameter operasi peralatan dalam masa nyata, seperti arus kimpalan, voltan, tekanan penggelek penyemperitan, dan kelajuan penghantaran keluli jalur. Jika parameter turun naik secara tidak normal, mesin mesti dihentikan serta-merta untuk mengelakkan produk besar-besaran daripada dibuang atau kerosakan peralatan disebabkan oleh parameter luar kawalan. Di samping itu, adalah perlu untuk memberi perhatian kepada kawalan kualiti bahan mentah keluli jalur. Dilarang sama sekali menggunakan keluli jalur dengan karat yang teruk, calar atau sisihan ketebalan pada permukaan. Keluli jalur jenis ini akan menyebabkan kesukaran untuk membentuk, meningkatkan kecacatan kimpalan, dan meningkatkan risiko kegagalan peralatan.​

Penyelenggaraan harian perlu dijalankan mengikut kitaran dan boleh dibahagikan kepada penyelenggaraan harian, penyelenggaraan mingguan dan penyelenggaraan bulanan. Tumpuan penyelenggaraan harian adalah pembersihan dan pemeriksaan asas: Selepas pengeluaran selesai, bersihkan serpihan keluli jalur dan kesan minyak pada permukaan peralatan, terutamanya percikan logam berhampiran mesin kimpalan untuk mengelakkan pengumpulan daripada menjejaskan pelesapan haba komponen; periksa sistem penyejukan, bersihkan kekotoran dalam tangki air penyejuk, dan isi semula penyejuk (jika air digunakan untuk menyejukkan, agen anti-karat mesti ditambah dengan kerap untuk mengelakkan tangki air daripada berkarat); periksa paras minyak pelincir di setiap kawasan penghantaran, seperti kotak gear uncoiler dan mesin pemotong. Jika paras minyak terlalu rendah, tambahkan model minyak pelincir yang sepadan. Penyelenggaraan mingguan memerlukan pemeriksaan mendalam komponen utama: buka elektrod atau gegelung aruhan mesin kimpalan, periksa sama ada permukaannya terbakar atau cacat, jika terdapat sedikit pembakaran, ia boleh dibaiki dengan mengisar, dan ia perlu diganti apabila serius; periksa galas penggelek mesin pembentuk, dan putar penggelek untuk berasa tersekat atau bunyi yang tidak normal. Sekiranya terdapat sebarang kelainan, galas perlu dibongkar, bersihkan minyak dan gris dalaman, dan gantikan galas jika perlu; periksa haus alatan mesin deburring, ukur saiz alat. Jika jumlah haus melebihi nilai yang ditentukan (biasanya 0.5mm), kedudukan alat perlu dilaraskan atau alat baharu perlu diganti untuk memastikan kesan penyingkiran burr. Penyelenggaraan bulanan memerlukan penyelenggaraan dan penentukuran yang komprehensif: sistem penggelek bagi mesin pembentuk saiz dan mesin pelurus ditentukur dengan tepat, dan keselarian dan keserenjang penggelek diukur menggunakan kolimator laser. Jika sisihan melebihi had, betulkan dengan melaraskan bolt; semak sama ada sistem elektrik peralatan, termasuk terminal dalam kabinet kawalan, dan sama ada parameter penyongsang adalah normal, bersihkan habuk dalam kabinet elektrik, dan mengelakkan habuk daripada terkumpul dan menyebabkan litar pintas dalam komponen elektrik; lakukan ujian kefungsian pada peranti perlindungan keselamatan peralatan (seperti butang berhenti kecemasan dan pagar) untuk memastikan ia sensitif dan berkesan. Jika peranti perlindungan didapati rosak, ia perlu dibaiki atau diganti dengan segera. Dilarang sama sekali untuk mengendalikan peralatan jika tiada perlindungan keselamatan.​

Apakah kegagalan biasa yang cenderung berlaku semasa operasi mesin paip ERW, dan apakah penyelesaian yang sepadan?​

Semasa operasi jangka panjang Mesin paip ERW , disebabkan oleh faktor seperti kualiti bahan mentah, kaedah pengendalian, haus komponen, dll., pelbagai kerosakan mungkin berlaku. Pengenalpastian tepat pada masanya punca kerosakan dan menerima pakai penyelesaian yang disasarkan adalah kunci untuk memastikan pengeluaran berterusan.​
Kesalahan biasa pertama ialah "kimpalan tidak dikimpal", yang ditunjukkan sebagai jurang pada kimpalan paip yang dikimpal. Semasa pengesanan, pengesan kecacatan ultrasonik menunjukkan bahawa terdapat kawasan tidak bercantum di dalam kimpalan. Terdapat tiga sebab utama kegagalan: Pertama, arus atau voltan kimpalan tidak mencukupi, mengakibatkan suhu tepi kosong paip yang tidak mencapai suhu kimpalan; kedua, tekanan roller penyemperitan adalah terlalu kecil, dan pinggir kosong paip tidak boleh disemperit sepenuhnya dan bersatu; ketiga, terdapat kesan minyak dan karat pada pinggir jalur keluli, yang menjejaskan pengaliran semasa dan gabungan logam. Penyelesaian perlu ditangani dengan cara yang disasarkan: jika ia adalah masalah parameter, arus kimpalan perlu ditingkatkan secara beransur-ansur (julat pelarasan tidak lebih daripada 5%), dan tekanan roller penyemperitan ditingkatkan dengan sewajarnya. Selepas pelarasan, kualiti kimpalan dikesan oleh kimpalan percubaan sehingga kimpalan tidak ditembusi. Jika ia adalah masalah pinggir jalur, peranti pembersih perlu ditambah selepas buka gegelung, dan kesan minyak dan karat pada tepi jalur dikeluarkan melalui pembersihan cecair beralkali dan basuhan air bertekanan tinggi untuk memastikan kebersihan tepi jalur memenuhi piawaian sebelum memasuki proses kimpalan acuan.​

Kesalahan kedua ialah "elipsiti pengacuan paip yang dikimpal melebihi standard", iaitu, keratan rentas paip yang dikimpal tidak bulat, dan perbezaan antara diameter maksimum dan diameter minimum melebihi toleransi yang ditentukan (biasanya 1% daripada diameter paip). Kerosakan ini kebanyakannya berpunca daripada salah jajaran sistem penggelek mesin pembentuk, ketegangan jalur keluli yang tidak stabil atau ketepatan sistem penggelek mesin saiz yang tidak mencukupi. Penyelesaiannya adalah seperti berikut: Mula-mula, periksa sama ada penggelek mendatar mesin pembentuk adalah sejajar dengan penggelek menegak, gunakan aras dan pembaris untuk mengukur kedudukan sistem penggelek. Jika terdapat sebarang salah jajaran, laraskan bolt penetapan sistem penggelek, laraskan penggelek mendatar pada satah mendatar yang sama, dan laraskan penggelek menegak agar berserenjang dengan paksi kosong paip; kedua, periksa sistem kawalan ketegangan mesin yang melepaskan lilitan. Jika ketegangan terlalu tinggi atau terlalu rendah, penderia ketegangan perlu ditentukur, tetapkan semula parameter ketegangan untuk memastikan kestabilan ketegangan semasa proses penghantaran keluli jalur; jika elipsiti masih melebihi piawai selepas pelarasan di atas, periksa penggelek saiz mesin saiz diameter, ukur kebulatan dan keserasian penggelek, gantikan penggelek saiz yang haus dengan serius, dan tentukan semula jarak penggelek saiz untuk memastikan paip yang dikimpal tertakluk kepada daya seragam semasa proses saiz.​

Jenis kesalahan ketiga ialah "kegagalan sistem penyejukan pengimpal", yang ditunjukkan sebagai tekanan sistem penyejukan yang tidak mencukupi, suhu penyejuk yang berlebihan, dan juga penggera peralatan. Punca kegagalan mungkin paip penyejuk tersumbat, kerosakan pada pam air penyejuk, atau kemerosotan penyejuk. Penyelesaian: Mula-mula matikan bekalan kuasa peralatan, buka sambungan paip sistem penyejukan, gunakan pistol udara tekanan tinggi untuk membersihkan paip, dan keluarkan kekotoran (seperti serpihan logam, skala) dalam paip. Jika saluran paip tersumbat teruk, anda boleh menggunakan larutan asid sitrik untuk merendam paip dan menyiramnya; jika tekanan masih tidak mencukupi selepas pembersihan, periksa sama ada motor pam air penyejuk berfungsi dengan normal, ukur tekanan masuk dan keluar pam air. Jika pam air rosak, gantikan pam air jenis yang sama; pada masa yang sama, periksa pH (nilai pH) penyejuk. Jika nilai pH kurang daripada 7 (berasid) atau lebih tinggi daripada 10 (beralkali), penyejuk baru perlu diganti, dan agen kalis karat dan penstabil ditambah mengikut perkadaran untuk mengelakkan penyejuk daripada menghakis paip dan komponen peralatan.​

Kesalahan keempat ialah "penyingkiran tidak lengkap", iaitu, burr yang jelas kekal pada permukaan dalaman dan luaran paip yang dikimpal, melebihi keperluan standard (biasanya ketinggian burr tidak melebihi 0.1mm). Punca utama kegagalan adalah haus alat mesin deburring, offset kedudukan alat atau kelajuan alat tidak mencukupi. Penyelesaian: Periksa dahulu keadaan haus alatan. Jika tepi alat menjadi kusam, alat baharu perlu diganti. Selepas penggantian, laraskan kedalaman sentuhan antara alat dan paip yang dikimpal (biasanya 0.2-0.3mm) untuk memastikan alat itu boleh memotong sepenuhnya burr; jika alat tidak haus, kedudukan jejari dan paksi alat perlu dilaraskan untuk menjajarkan alat pada kedudukan burr kimpalan untuk mengelakkan kebocoran akibat sisihan kedudukan; jika kedudukan dan alat adalah normal, periksa kelajuan motor pemacu alat. Jika kelajuan lebih rendah daripada nilai yang ditetapkan, laraskan parameter penyongsang untuk meningkatkan kelajuan alat, tingkatkan keupayaan pemotongan, dan pastikan burr dikeluarkan sepenuhnya.​